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Hydrogen Electrolyzer Cost Reduction

🟦 1) Stack: 1- The hydrogen electrolyzer stack includes cell units, porous transport layers, bipolar plates, and end plates, as well as smaller components such as spacers, seals, frames, and bolts. 2- Stacks typically represent 40-60% of the total electrolyzer costs in alkaline and PEM hydrogen electrolyzers.

3- Stacks account for 30% of the total cost in solid oxide hydrogen electrolysers, while they account for 60% in AEM hydrogen electrolysers.

🟦 2) Power electronics: 1- The cost of power electronics in alkaline and PEM systems only makes up about 15% of the total cost. 2- The cost of power electronics is higher for AEM installations, at about 18%, and for solid oxide electrolyzers, at about 30%.

🟦 3) Gas conditioning:

Gas conditioning (compressing the gas and drying it to purify the raw hydrogen) accounts for around 15% of the costs for alkaline and AEM systems, about 10% for PEM installations, and 6% for solid oxide systems.

🟦 4) Balance of plant (BoP): 1-  The phrase "balance of plant" refers to a collection of components that play a vital role in energy production. These components comprise of heat recovery and heat rejection equipment, pumps, valves, piping, control systems, safety systems, waste systems, air conditioning, power systems, etc. 2- The cost of BoP components accounts for 15 and 20% of the total cost for conventional alkaline and PEM electrolysers, respectively.

3- The cost of solid oxide electrolysers for the balance of plant is over twice that of PEM installations: 34% vs. 15%.

4- Almost half of the costs (48%) for AEM electrolysers are the BoP, which is two (2) to three (3) times more costly than in alkaline and PEM systems. 🟦 5) Evaluated component costs (USD/kW) for 1 MW electrolysers in 2019: i- Alkaline Hydrogen Electrolyzer
a- Stack Cost =270 – 450
b- Power Electronics =81 - 135
c- Gas conditioning =81 - 135
d- Balance of plant =108 - 180
e- Total =540 - 900 ii- PEM Hydrogen Electrolyzer
a- Stack Cost =400 - 870
b- Power Electronics =100 - 217.5
c- Gas conditioning =67 - 145
d- Balance of plant =100 - 217.5
e- Total= 667 - 1,450

iii- Solid Oxide Hydrogen Electrolyser
a- Stack Cost =690 - 2,000
b- Power Electronics =690 - 2,000
c- Gas conditioning =140 - 400
d- Balance of plant =780 - 2,267
e- Total =2,300 - 6,667

iv- AEM Hydrogen Electrolyser
a- Stack Cost≥ 177
b- Power Electronics~ 167.5
c- Gas conditioning~ 139.5
d- Balance of plant~ 447
e- Total≥ 931

🟦 6) Improvement for electrolyser
1. Decreased energy consumption  
2. Increased stack lifetime  
3. Increased module and stack size  
4. Broadened load range  
5. Minimization of the use of scarce materials  
6. Typical start-up time (cold)  
7. Increased scale of production of electrolysers  
8. Decreased average stack cost  



Reference: see attached images

This post is based on my personal knowledge and is for educational purposes only.

👇 How can we lower the cost of hydrogen electrolyzers?

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大型トラックの用途の中にはバッテリーEV(BEV)では効率的に行なえないものがあり、燃料電池EV(FCEV)が脱炭素に向けた本命技術とも言われる。

長距離輸送や重量物輸送がBEVの苦手な分野とされるが、最近、欧米でこうした分野の燃料電池に関する発表が相次いだ。「BEV or FCEV」ではなく、お互いの短所を補うべく、燃料電池技術の開発が活発化している。 文/トラックマガジン「フルロード」編集部 写真/Cellcentric GmbH & Co. KG・Hydrogen Vehicle Systems Limited

セルセントリックの次世代燃料電池

 大型トラックの脱炭素における本命技術は水素燃料電池とされることが多い。その理由はいくつかあるが、長距離輸送や重量物輸送などエネルギー集約的な輸送はバッテリーEV(BEV)が不得手とする分野で、エネルギー密度の高い水素の活用が適しているのは間違いない。  最近、これらの分野に向けた燃料電池の開発が活発化している。  セルセントリックは2024年6月3日のプレスリリースで、長距離トラック用となる次世代燃料電池を発表した。将来的に欧州と北米市場に投入されるものとみられる。  なお、セルセントリック社は商用車市場の世界2大グループとなっているダイムラー・トラックとボルボ・グループが2021年に合弁で設立した企業だ。燃料電池システムの開発・製造・販売を行なっており、両社における技術開発を含めると、数十年に及ぶ燃料電池技術の蓄積がある。  日本のメーカーも燃料電池では高い技術力を持っているが、乗用車用の燃料電池を流用する場合、大型トラックには複数のシステムを搭載するケースが多い。セルセントリックの新型燃料電池は大型トラック用だけあって単一のパッケージで、高度に統合されたコンパクトで軽量なシステムとなっている。  従来品の「BZA150」型と比べて、燃料(水素)消費量は20%少ないという。単体での燃費20%向上は、内燃機関の「枯れた」技術では実現困難で、新技術の可能性を感じる。これによりトラックの総保有コスト(TCO)を低減したほか、ライフサイクルを通じて信頼性、堅牢性、持続可能性を高めている。  米国のトレードフェア(ACTエキスポ)で公開された新型燃料電池は、ダイムラーやボルボグループ各社が実証試験を行なっているBZA150型の次世代に当たり、水素による長距離輸送に最適化されている。  大型トラックの中でも長距離輸送用トラックは最大のボリュームゾーンとなり、持続可能な物流を実現するために最も重要な分野だ。中でも北米の長距離トラックは走行距離が長く、速度も速い。その北米市場が求める要件に適合するなら、世界の他の市場にも通用するだろう。  セルセントリックの長距離トラック用燃料電池は、いわゆる技術実証を目的としたものではなく、2030年より前に量産を開始する計画だ。

 

ディーゼル車代替の本命!? 長距離・重量物輸送用に燃料電池の開発が活発化!(ベストカーWeb) - Yahoo!ニュース

 

ディーゼル車代替の本命!? 長距離・重量物輸送用に燃料電池の開発が活発化!(ベストカーWeb)

 大型トラックの用途の中にはバッテリーEV(BEV)では効率的に行なえないものがあり、燃料電池EV(FCEV)が脱炭素に向けた本命技術とも言われる。  長距離輸送や重量物輸送がBEVの苦手な分野と

news.yahoo.co.jp

 

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